Een samenstelling van vijf goede onderdelen is nog geen goed product. De delen kunnen elk binnen tolerantie liggen en samen toch net niet werken, doordat afwijkingen dezelfde kant op vallen. Bij assemblage van kunststof producten is de eindcontrole daarom geen formaliteit, maar de plek waar de som van alle voorgaande stappen voor het eerst gemeten wordt.

Dat vraagt een andere manier van denken dan onderdeelkeuring. Bij een los spuitgietdeel controleert u maten. Bij een samenstelling controleert u of het geheel doet waarvoor het bedoeld is. Beweegt het scharnier soepel, houdt de afdichting druk, klikt de behuizing dicht en past het product in de constructie van uw klant.

Wij richten de controle bij assemblage van kunststof producten daarom in twee lagen in. Een laag die voorkomt dat fouten ontstaan en een laag die aantoont dat ze er niet zijn. De eerste laag is altijd goedkoper, dus daar begint het gesprek.

Poka yoke in de assemblagevolgorde

De beste controle is de controle die niet nodig is. Poka yoke betekent dat de werkwijze een fout fysiek onmogelijk maakt. Een opspanning waarin een deel maar in één stand valt. Een bak die pas opengaat nadat de vorige handeling is bevestigd. Een deksel dat niet sluit wanneer de afdichting ontbreekt.

Dat soort maatregelen zit half in de werkplek en half in het product. Een asymmetrische nok of een gekleurde variant helpt meer dan een werkinstructie. Daarom leggen wij de assemblagevolgorde al tijdens Engineering naast het productontwerp. Wat u in de vorm vastlegt, hoeft u later niet te controleren.

Visuele inspectie en maatcontrole bij assemblage van kunststof producten

Visuele inspectie blijft nodig voor alles wat een mens onmiddellijk ziet en een meetmiddel niet. Bramen, insluitingen, vloeilijnen op een zichtvlak, krassen en een verkeerd geplaatst label. Voor herhaalbaarheid werkt een grensmonsterset beter dan een beschrijving in woorden.

Maatcontrole richt zich bij een samenstelling op de maten die het samenspel bepalen. Steekmaten tussen bevestigingspunten, totaalhoogte na sluiten, spleetbreedte tussen twee helften en de positie van een insert. Die maten zijn vaak interessanter dan de losse onderdeelmaten, omdat ze de opgetelde afwijking laten zien. In de cleanroom voeren wij inspectie en maatcontrole uit in dezelfde stroom waarin het product wordt getest en verpakt.

Functionele testen en vacuümlektesten

Een functionele test bootst na wat het product straks moet doen. Een klikkracht meten, een scharnier honderd keer bewegen, een doorstroming meten of een verbinding op weerstand controleren. De testopstelling levert een getal en dat zegt meer over de bruikbaarheid dan een maat op een tekening.

Voor dichte samenstellingen is de lektest de beslissende meting. Bij een vacuümlektest wordt onderdruk aangelegd en gemeten hoe snel die wegloopt. Zo ziet u of er een lek is en hoe groot dat ongeveer is, zonder dat het product met water of kleurstof in contact komt. Voor medische en automotive toepassingen is dat een voordeel, want het product blijft schoon en droog. Bij ons horen vacuümlektesten tot de standaardhandelingen in de cleanroom in de klassen ISO 7 en ISO 8.

Steekproef tegenover honderd procent controle

De vraag hoeveel u controleert wordt zelden door de norm alleen bepaald. Een stabiel proces met een bewezen procescapaciteit laat een steekproef toe. Een kritisch kenmerk waarvan de gevolgen bij falen groot zijn, vraagt honderd procent controle. In de praktijk ziet u vaak een tussenvorm, waarbij een klein deel van de kenmerken volledig wordt gemeten en de rest in een steekproef.

Wat de afweging kantelt is de kostprijs van een fout bij uw klant. Een kapje dat cosmetisch afwijkt kost een creditnota. Een lekkende medische connector kost een recall. Wij bepalen het controleniveau samen met u en met de eisen uit ISO 9001, ISO 13485 en IATF 16949. Voor een medisch productieproces ligt de lat structureel hoger dan voor industriële toepassingen.

Registratie en traceerbaarheid per batch

Meten zonder vastleggen levert weinig op. Een meetwaarde krijgt pas betekenis wanneer die aan een batch, een matrijs, een materiaalpartij en een datum hangt. Komt er een half jaar later een vraag uit het veld, dan bepaalt u daarmee welke aantallen betrokken kunnen zijn en welke zeker niet. Zonder die registratie is elk incident meteen een probleem over de volledige levering.

Traceerbaarheid werkt beide kanten op. U herleidt een klacht naar een batch en een batch naar alles wat eraan is gemeten. Wordt er een trend zichtbaar in de meetgegevens, dan kan een matrijs of een procesparameter worden bijgesteld voordat er iets buiten specificatie valt. Dat sluit aan bij hoe wij naar kwaliteit en herhaalbaarheid kijken bij seriewerk.

Gecontroleerd verpakken als laatste processtap

Een goedgekeurd product kan tussen de testbank en de doos alsnog beschadigd raken of vervuilen. Gecontroleerd verpakken betekent dat die stap dezelfde aandacht krijgt als de rest. Vaste hoeveelheden per tray, vaste oriëntatie, een label dat aan de batchregistratie hangt en een verpakking waarin het product niet kan schuiven.

Bij ons is dat de laatste handeling in de cleanroom, direct na de inspectie en de testen, zodat het product na goedkeuring niet meer in een minder schone omgeving komt. Uw ontvangstcontrole opent de doos dan in de wetenschap dat de inhoud sinds de test niet meer is aangeraakt.

Wilt u weten welk controleniveau bij uw product past, begin dan bij de vraag wat er bij uw klant gebeurt als één stuk niet goed is. Dat antwoord bepaalt vrijwel het hele testplan. Wij denken graag met u mee over de assembly en de eindcontrole die daarbij hoort. Neem gerust Contact op.