Een onderdeel dat na het uitwerpen in een bak gaat, daarna in een doos, dan op een pallet en vervolgens naar een tweede bedrijf rijdt, is aan het einde van die reis niet meer hetzelfde onderdeel. Het is ouder, het heeft stof gezien en het heeft trillingen doorstaan. Bij kunststof assemblage op dezelfde locatie als waar gespoten wordt verdwijnt die hele reis uit het proces.

In calculaties komt die reis zelden terug. Opdrachtgevers rekenen met een stuksprijs voor het onderdeel en met een tarief voor montage. De posten die daartussen liggen blijven onzichtbaar. Tussenopslag vraagt vloeroppervlak, verpakkingsmateriaal, heftruckbewegingen, voorraadadministratie en mensen die dozen verplaatsen. Geen van die posten maakt het eindproduct beter en elke post brengt een eigen risico mee.

Wat een korte lijn oplevert is behalve snelheid vooral zicht op het proces. Komt een onderdeel binnen enkele uren na het spuitgieten in een samenstelling terecht, dan merkt u een afwijking terwijl de matrijs nog in de machine staat. Ligt er weken voorraad tussen, dan merkt u die afwijking pas als alles al gemaakt is.

Wat tussenopslag kost aan tijd, ruimte en risico

Ruimte is de zichtbaarste post. Elke pallet halffabricaat legt beslag op vierkante meters die niet aan produceren worden besteed. In een pand met ongeveer 9.950 vierkante meter productieruimte, zoals het onze in Veldhoven, is dat een keuze die u bewust maakt in plaats van een gegeven.

Tijd is de tweede post. Een onderdeel dat wacht, verdient niets terug. Het geld dat in die voorraad zit ligt stil zolang het niet in een eindproduct zit. Bij hoogvolume kunststof spuitgietproducten loopt dat snel op, omdat de aantallen groot zijn en de doorlooptijd van de assemblage vaak korter is dan de tijd die het materiaal in opslag doorbrengt.

Risico is de derde en meestal de duurste post. Beschadiging ontstaat bij handling en niet bij het produceren zelf. Krassen op zichtvlakken, verbogen snapfits, gebroken ribben en gedeukte verpakkingen komen bijna allemaal voort uit een extra keer oppakken, stapelen of rijden. Vervuiling werkt hetzelfde. Elke overslag brengt stof, vezels of vet in de buurt van een oppervlak dat later gelijmd of gelast moet worden. Voor medische en hightech toepassingen is dat een reëel probleem, want een onzichtbare filmlaag verstoort een hechting.

Van matrijs tot geassembleerd product onder één dak

De keten begint bij engineering, waar het productontwerp maakbaar wordt gemaakt en waar de assemblagevolgorde al wordt meegenomen. Daarna ontwerpt en bouwt onze eigen toolshop de matrijs, beproeft die, wijzigt waar nodig en onderhoudt het gereedschap gedurende de looptijd van het project. Vervolgens wordt gespoten. Waar een samenstelling ook metalen delen bevat, komen die uit het stansen op dezelfde locatie.

Daarna volgt het assembleren, waar de losse delen tot een werkend geheel worden samengebracht en gecontroleerd. Tot slot regelt supply chain de voorraadafspraken en de levering aan uw lijn. Zes expertises die elkaar in hetzelfde gebouw opvolgen, zonder dat er tussen twee stappen een vrachtwagen of een externe voorraadlocatie nodig is.

Kunststof assemblage maakt kwaliteitsproblemen sneller zichtbaar

Een monteur die een deel niet soepel in een ander deel krijgt, is de snelste kwaliteitsmeting die er bestaat. Zit die monteur honderd meter van de spuitgietmachine, dan kan een procesparameter dezelfde dag worden bijgesteld. Zit hij bij een ander bedrijf in een andere provincie, dan begint een traject van foto’s, meetrapporten en telefoongesprekken waarin niemand meer precies weet welke batch waar vandaan komt.

De terugkoppeling werkt ook de andere kant op. Wij zien bij assemblage welke maatafwijkingen echt hinderen en welke op tekening streng lijken maar in de praktijk geen rol spelen. Die kennis gaat rechtstreeks terug naar de matrijs. Dat is precies de reden waarom kwaliteit en herhaalbaarheid bij spuitgieten beter beheersbaar zijn wanneer de vervolgstap in eigen huis plaatsvindt.

Minder verpakking en een kortere doorlooptijd

Verpakking voor transport tussen bedrijven is verpakking die tweemaal wordt weggegooid. Blisters, tussenschotten, folie en dozen worden ingekocht, gevuld, gereden, geleegd en afgevoerd, terwijl ze niets aan het product toevoegen. Blijft het onderdeel op locatie, dan volstaan herbruikbare bakken tussen twee afdelingen. Dat scheelt inkoop en het scheelt afval, wat aansluit bij hoe wij naar duurzaam produceren kijken.

De doorlooptijd wordt korter om een eenvoudige reden. Wachttijd tussen bedrijven bestaat uit transportdagen, ontvangstcontrole, inboeken en inplannen bij de volgende partij. Die stappen vervallen. Bij een spoedserie of een engineeringwijziging halverwege een project is dat het verschil tussen dagen en weken.

Eén aanspreekpunt in plaats van een verdeelde verantwoordelijkheid

Zodra twee partijen aan één product werken, ontstaat er een grens waarover discussie mogelijk is. Lag het aan de maatvoering van het onderdeel of aan de montagemethode. Die vraag kost tijd en levert zelden een antwoord op dat beide partijen bevredigt. Met assemblage onder één dak is er één partij die verantwoordelijk is voor het eindproduct en één contactpersoon die de hele keten overziet.

Voor producten met hogere reinheidseisen gebeurt de laatste stap in de cleanroom in de klassen ISO 7 en ISO 8, waar inspectie, maatcontrole, functionele testen, vacuümlektesten en gecontroleerd verpakken plaatsvinden. Het product verlaat het pand dan pas nadat het compleet is getest.

Overweegt u een samenstelling die nu bij twee of drie partijen wordt gemaakt, dan is het de moeite waard om de tussenstappen eens op papier te zetten. Wij kijken graag met u mee naar wat er in de keten wegvalt wanneer spuitgieten en kunststof assemblage op dezelfde vloer gebeuren. Neem gerust contact op met een tekening of een productbeschrijving.